Hochfahren der Produktion für Singles

30. August 2021 Von MDO Contributors Network

Steve Santoro, Mikro

[Bild mit freundlicher Genehmigung von Micro]

Für den einmaligen Gebrauch konzipierte Einweginstrumente müssen nicht aufwändig gereinigt, sterilisiert und wiederaufbereitet werden. Wiederverwendbare Instrumente wie laparoskopische Gelenkgeräte mit hochentwickelten, komplizierten Teilen können außerdem schwierig zu reinigen und gründlich zu desinfizieren sein, wodurch sich das Infektionsrisiko für Patienten erhöht.

Medizinische Einweginstrumente sind vorsterilisiert und einzeln verpackt. Gesundheitsdienstleister können sie nach Gebrauch entsorgen oder recyceln.

Im Gegensatz zu ihren wiederverwendbaren Gegenstücken unterliegen Einweginstrumente keiner Abnutzung, Abstumpfung, Absplitterung, Dellen und Rost, die wiederverwendbare Produkte beschädigen und im Laufe der Zeit ihre Funktionalität beeinträchtigen können – ein wichtiger Gesichtspunkt für Produkte, die häufig im Operationssaal verwendet werden. Dadurch sind beispielsweise Einwegscheren und andere Schneidinstrumente immer optimal scharf, was die Operation effizienter, sicherer und mit besseren Ergebnissen für den Patienten macht.

Hersteller medizinischer Geräte möchten sicher sein, dass sie Einwegartikel ohne Kosten- oder Qualitätseinbußen herstellen können. Dank der Fortschritte in Technologie und Materialien wie hochwertigem Edelstahl ist es möglich, kostengünstig robuste Einweginstrumente herzustellen, die alle funktionalen Anforderungen erfüllen.

Mit einem Design for Manufacturability (DFM)-Prozess, der auf den beabsichtigten Verwendungszweck des Produkts zugeschnitten ist, können gut gestaltete, qualitativ hochwertige und leistungsstarke Produkte erzielt werden. Es ist wichtig, von Anfang an zu erkennen, ob ein Instrument schneidet, seziert, versiegelt, näht, klammert oder aufbläht – und zu verstehen, ob es sich bewegen oder starr bleiben muss oder ob es während der Operation zum Heiß- und Kaltschneiden benötigt wird.

Sobald Sie die Funktionalität und das Gesamtziel des Projekts identifiziert haben, prüfen Sie dessen kommerzielle, technische und Compliance-Risikoparameter. Im nächsten Schritt können Sie die optimalen Materialien und Prozesse auswählen, die den Anforderungen eines Projekts entsprechen und so die Lebensdauer und Funktion des Produkts gewährleisten.

Design-Prototyping und Machbarkeitstests sind wesentliche Schritte, die frühzeitig im Prozess durchgeführt werden müssen. Die Erstellung von Prototypen und das Testen eines funktionalen Produktdesigns ermöglichen es Herstellern, Produktionsmaterial zu bewerten und Design- und Produktionselemente zu verfeinern. Nutzen Sie so früh wie möglich produktionsähnliche Prozesse, um Prototypen herzustellen. Als Teil des DFM-Prozesses können Prototyping und Tests den effizientesten und effektivsten Produktionsprozess bestimmen, der erforderlich ist, um Kundenziele, Ressourcen und Durchlaufzeiten zu erfüllen.

Oft konzentrieren sich Kunden auf das Backend, den Output und die Kosten. Mit DFM können Hersteller ihre Designs im Vorfeld optimieren, sodass sie in großen Stückzahlen hergestellt werden können. DFM bietet auch eine Blaupause für die Einführung eines validierten, evidenzbasierten Entwicklungsprozesses, der nachgelagert Zeit und Geld spart.

Bei großvolumigen Projekten sind automatisierte Prozesse wie Stanzformen, automatisierte Bearbeitungszentren, Laserschneider und Schweißgeräte mit Inline-Inspektions-Bildverarbeitungssystemen sehr effektiv. Es ist möglich, die Vorabkosten für die Ausrüstung im Laufe der Zeit zu amortisieren, wenn Technologieinvestitionen erforderlich sind. Vor allem Gelenkverbindungen eignen sich hervorragend für das Laserschneiden, aber je nach spezifischen Designanforderungen können auch viele Verfahren Vorteile haben.

Projekte mit geringerem Volumen eignen sich besser für weniger automatisierte Technologien, die schneller auf den Markt kommen können. Wenn das Volumen mit zunehmender Marktakzeptanz des Produkts steigen muss, kann ein manueller Prozess ohne nennenswerte Unterbrechung durch einen stärker automatisierten Prozess ersetzt werden. Durch die Berücksichtigung alternativer Engineering-Prozesse während des DFM können Hersteller später Volumen- oder andere Änderungen berücksichtigen.

Edelstahlrohre sind ein primäres Stützelement von handgehaltenen chirurgischen Einweggeräten. Mit einer Reihe technischer Prozesse, von der manuellen Produktion bis hin zu vollautomatischen Systemen, ist es möglich, Rohre effizient und kostengünstig herzustellen.

Je nach Gerät, Volumen und Funktionsanforderungen können zur Herstellung von Metallrohren gezogene oder gestanzte und gewalzte Rohre verwendet werden. Eine Beurteilung der Komponentengröße, der Toleranzen, der Dicke der Rohre und der Frage, ob das Gerät eine Bewegung des Rohrs erfordert oder statisch bleibt, hilft bei der Auswahl des Prozesses. Ein weiterer wichtiger Faktor ist die Wandstärke. Die meisten medizinischen Einwegschläuche sind dünnwandig (normalerweise 0,010 Zoll), und eine beliebige Anzahl von Verfahren kann effektiv sein. Wenn eine dickere Wand (0,030 oder 0,040 Zoll) benötigt wird, ist möglicherweise ein Bearbeitungsprozess erforderlich, um Merkmale wie Nuten und Schlitze anzupassen.

Mit einem progressiven Stanzprozess lassen sich effektiv gewalzte Rohre in großen Stückzahlen mit komplexen Merkmalen wie Löchern, Schlitzen und Fenstern herstellen. Mit dieser innovativen Methode können wir ein Rohr aus Flachmaterial stanzen, was zu einem fertigen Rohr mit komplexen Merkmalen führt. Das Verfahren trägt dazu bei, die Produktionszeit zu verkürzen, da es möglich ist, ein fertiges Rohr in Sekundenschnelle mit einer Kraftpresse zu stanzen und zu rollen, anstatt Rohrohre zu ziehen, zu reinigen und auf die gewünschte Länge zu schneiden und anschließend weiterzuverarbeiten. Die Methode eignet sich gut für chirurgische Einweggeräte, darunter Scheren, Greifer, Dissektoren und Gewebehaltezangen.

Steve Santoro ist EVP von Micro (Somerset, NJ), einem Full-Service-Auftragshersteller von medizinischen Präzisionsgeräten, Spritzguss-/Einsatz-/Metallspritzguss, gefertigten Rohrbaugruppen, Unterbaugruppen und kompletten Geräten.

Die in diesem Blogbeitrag geäußerten Meinungen sind ausschließlich die des Autors und spiegeln nicht unbedingt die von MedicalDesignandOutsourcing.com oder seinen Mitarbeitern wider.